Con la tendencia actual en diseño, los vehículos ganan presencia y pierden peso

Según expertos, la demanda de plástico para la fabricación de automóviles pasará de 5,5 millones a 9,1 millones de toneladas en el 2017.

Redacción Motor

05:29 a.m. 20 de junio del 2014

El peso se ha convertido en uno de los principales factores que tienen en cuenta todos los diseñadores de las marcas automotrices del planeta. No es para menos: a menos kilos, mejor desempeño y menor consumo de combustible, todo lo cual se traduce en disminución significativa de las emisiones contaminantes a la atmósfera.

El acero ha sido por años el principal componente utilizado por la industria pero con el avanzar del tiempo se han desarrollado diferentes tipos de este material, clave para su uso en la fabricación de vehículos.

Tomando como ejemplo un auto normal de pasajeros de tamaño medio, el 75 por ciento lo constituye acero tradicional y de alta resistencia, combinado según cada necesidad, mientras que el resto lo conforman los plásticos.

Este último material se utiliza cada vez en mayor cantidad y, según expertos, su demanda para la fabricación de automóviles pasará de 5,5 millones a 9,1 millones de toneladas en el 2017.

Esto ha llevado a la creación de plásticos de alto desempeño y resistencia para darles nuevas aplicaciones, aunque no pueden ser utilizados aun para reemplazar los aceros de la estructura de los vehículos.

Aluminio y fibra

El aluminio es otro de los materiales que están siendo utilizados por las marcas, principalmente las del segmento premium, junto con la fibra de carbono y el magnesio, para ciertas partes de sus vehículos. Sin embargo para el usuario, el costo de reparación es muy alto y en ciertas ocasiones no se puede realizar: una pieza fabricada en estos materiales no es reparable y debe ser cambiada por una nueva.

Hace poco Ford –en asocio con la agencia medioambiental norteamericana EPA– anunció un proyecto que pretende ahorrar el peso en sus vehículos con la utilización de materiales livianos para abandonar el acero, sin que signifique una sustitución completa del metal (ver ‘El Ford Fusion ultraliviano’).

Por su parte, Audi y BMW vienen desarrollando modelos con la utilización de polímeros de alta resistencia y fibra de carbono como componentes principales de la carrocería. Es el caso concreto de los nuevos eléctricos i3 e i8, que ya están rodando en los principales mercados mundiales.

El Ford Fusion ultraliviano

Con el prototipo conocido como Fusion ‘Lightweight concept’, Ford ha logrado una cifra de 1.295 kilogramos de peso, gracias al uso de aluminio, magnesio, fibra de carbono y acero de alta resistencia. Estos materiales permitieron una reducción de 395 kilos frente al Fusion más liviano del mercado y lo dejó a la par con el Ford Fiesta.

Le fueron incorporados rines en fibra de carbono y los vidrios le fueron reemplazados por policarbonatos, sin comprometer seguridad y confort acústico. Los muelles de la suspensión fueron fabricados con resinas compuestas, mientras que las sillas y el cuadro de instrumentos son en fibra de carbono.

Gracias a todo esto, el Fusion Lightweight puede utilizar el nuevo motor 1,0 litros EcoBoost de tres cilindros de la marca del óvalo.

El ligero de Audi

El Audi TTS cupé pesa 1.470 kilogramos, según ficha técnica, mientras que el prototipo de este mismo auto, fabricado con materiales ultraligeros, ronda los 1.111. Esta reducción en el peso, se debe al uso de aluminio reforzado con aceros de alta resistencia y polímeros mezclados con fibra de carbono (CFRP). Tan solo chasís, construido en fibra de vidrio, le ahorra al peso del vehículo 22 kilogramos.

Así se reparte el peso

En un auto de pasajeros normal, de tamaño mediano, la carrocería corresponde a la quinta parte de su peso total. Le siguen el motor y la transmisión, que contribuyen con un 18 por ciento, mientras que el chasís, los parachoques y la suspensión representan el 12 por ciento.

BMW produce fibra de carbono

Para poder satisfacer la demanda de fibra de carbono que genera la producción en masa de los modelos i3 e i8, BMW tuvo que montar una planta para la producción de este material.

En la actualidad, la planta produce 3.000 toneladas por año y aspira alcanzar las 9.000 en el 2015.

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